国产零部件包装技术规范
1范围
本标准规定了重庆 CA 汽车股份有限公司各工厂零部件上线包装设计应遵循的原则。本标准适用于 CA 汽车国产零部件包装。指符合标准尺寸系列的容器。标准包装包含托盘、标准箱和标准料架。指符合尺寸系列的塑料箱及仓储笼，以及在内部增加一些附加内材对零件进行保护的运输包装。标准箱包含塑料标准箱、仓储笼。包装设计时首先考虑使用标准箱。不符合尺寸系列的包装。包括标准尺寸系列以外的塑料箱、仓储笼、料架等。非标包装包含非标塑料箱、非标仓储笼、纸箱、非标料架。指由托盘、箱体、箱盖，通过叠装方式并由一段以上的围板组成的集装单元。 标准塑料箱、非标塑料箱、标准仓储笼、非标仓储笼等包装的设计过程中，为了保护零件的质量，在包装内部增加的缓冲材料。3.1.1 包装设计应满足安全、质量、操作、成本、效率、人机工程及环保的要求。3.1.2 在符合安全和零件质量要求的前提下，持续改善包装容器容纳数量，以降低包装投入II数量、优化车辆装载效率、削减各环节操作工时为目标，研究并设定最优的包装形态，使总物流成本最优。包装空间利用率=零件体积×SNP/包装体积×100%≥70%；车辆空间利用率=包装整体体积/车型体积×1005≥80%3.3.1.1 包装器具在设计制造时必须免除一切安全隐患，如被包装夹伤，压伤等。3.3.1.2 焊接，机械加工等产生的锐边，锐角，毛刺等必须去除。3.3.1.3 在仓储、运输、堆码或使用等状态下，器具或其他周转包装上的所有部件不允许超出外框范围。3.3.1.4 如果由于零件尺寸或场地范围所限，操作员不得不进入器具或使用其他辅助设备（如吊具或吸盘等）进行取件时，必须保证此过程的绝对安全。3.3.1.5 零件装卸过程中，确保不会因为包装设计失误导致零件突然掉出伤害周围人员。3.3.1.6 零件取放过程中，确保不会因为包装的机构、材料等原因或因为需要旋转零件的原因导致人员伤害。3.3.2.1 包装必须能够在规范的取放、运输、装卸、存储等各环节中保证零件质量不受影响。3.3.2.2 对于零件质量和运转比较关键的功能和表面（例如易碎的，油漆或加工面等），要注意防止损伤、污染、生锈、变脏、受潮或其他毛刺。3.3.2.3 在保证耐用性的条件下，所选用的衬垫衬隔材料的耐磨性要好，它的硬度必须低于被保护零件的硬度。对零件能起到良好的保护及良好的分隔作用。3.3.3.1 人机工程介入的主要目的，是使在包装上取放零件操作容易减少出错率。确保从包装上拿取零件的操作符合生产节拍的操作工时要求。3.3.3.2 人工搬运的包装毛重应低于 15kg；叉车搬运的包装毛重应低于 500kg。3.3.3.3 如果是人工取件，零件拿取点原则上最高不超过 1600mm，最低不低于 300mm，深度在780mm 以内，若深度超过 780mm 则需在取件一侧开凹型槽。如果单个零件重量在 3kg 以内，特殊情况要在在人机工程评审通过的前提下，适当增加取件最高高度或降低取件最低高度。3.3.3.4 进入包装的作业范围尽量少，如果要进入，需要确保操作人员能较容易进入操作空间。3.3.3.5 包装设计需要将零件便于取件的位置朝外。3.3.3.6 包装上需要有明显的零件识别标识，如果有左/右件需要以颜色标识区分，如果取件方向有要求需要有易识别的标识。III3.3.3.7 如果是吊具、机械手取放零件，包装设计需要配合设备的取放件需求，留足够的取件空间，并确保零件的方向符合取放件设备需求。3.3.4.1 尽量采用尺寸链范围内的包装，包装尺寸链考虑了包装在车厢内的空间利用率。如果使用非标包装，要考虑在车厢内的并排放置和可堆垛。3.3.4.2 当包装设计方案需要对比时，除了对比单个零件包装体积、包装单价及总价以外，还需要对比零件在车厢内的装件数量，以及物流费用。3.3.5.1 重庆以外的供应商，包装方案尽量使用全程周转包装，方案设计时尽量考虑适合零件供应商备货、装卸、运输、库存、主机厂工位使用等供应链所有环节。3.3.5.2 重庆以外地区的零件，需要对比全程周转包装和中转库换装的供应链整体费用，选择总费用最低的方案。3.3.6.1 使用的材料种类尽可能少。例如使用一种金属，一种橡胶等，以此简化包装报废时的回收过程，同时可以降低成本。3.3.6.2 在不影响质量的前提下，优先采用可重复使用的材料，减少一次性使用的材料。尽量采用可反复清洗，清洗后不变形的材料。3.3.6.3 优先考虑不需防锈等额外表面处理的材料，例如优先考虑镀锌钢板。3.3.6.4 制定包装解决方案时，永远使包装的重量和体积最小化。3.3.6.5 尽可能不使用活动部件（需要经常维护或润滑的部件），如果必须使用，则优先考虑免维护的结构设计。3.3.6.6 材料，部件，油漆，表面处理及润滑油等使用必须符合国家限用物质相关法律法规。禁止使用任何对人体有害的材料或物质，严格禁止使用任何硅酮材料。3.3.7.1 包装设计应该遵循 4.5 条要求，优先采用标准塑料箱，若采用料架设计，尽量设计为标准料架。3.3.7.2 一般情况下装箱数（SNP）尽可能多。部分包装装箱数（SNP）需要依据小时产量（JPH）注：lead time 是指从订购到供应商交货所间隔的时间，通常以天数或小时计算。3.3.7.3 非标箱要求能够在工厂内打包货架及暂存货架上存放和滑动，高度尽量低于 348mm。3.3.7.4 焊装车间零件和总装车间零件要求采用可回收、可周转的内材，特殊情况下如果要用一次性内材需要申请和确认。3.3.7.5 包装材料需要易于批量采购。设计需要考虑防止内材丢失的方案。 塑料箱托盘(见图 1)应符合 GB/T 15234 要求，尺寸(1.2×1×0.15)m，静载承载重量 4000kg，动载承载重量 1000kg，四向可叉，田字底。3.4.1.2 标准箱
标准箱中首先考虑使用塑料标准箱。高密度聚乙烯注塑而成。耐油，强度较高，能相互叠放，是包装标准件及小零件的理想包装容器。塑料标准箱(见图 2)标准尺寸系列见表 2。3.4.1.2.2 标准仓储笼
标准仓储笼（见图 3）是用金属制成的标准箱，强度高，能相互叠放。仓储笼用于零件体积较大，重量较重的零件。仓储笼自身重量较重，自带叉车孔，需要用叉车转运。仓储笼为网格仓储笼。标准仓储笼尺寸系列见表 3。 托盘和箱盖为 HDPE/PP 注塑/压铸而成，箱体为高强度蜂窝板，可折叠、长宽固定、高度可定制。用叉车转运。围板箱(见图 4)尺寸系列见表 4。3.4.1.3 标准料架
标准料架尺寸系列见表 5(优先选择加粗字的尺寸)。某些尺寸大、重量重、有某些特殊保护要求、使用标准箱只能装极少量、采用标准箱成本过高、或需用专用工具取放和进行装配等的零件，可采用标准料架包装。
3.4.2 非标包装
由于零件质量特性和明显的成本优势，且非标箱能够满足取件效率的情况下，需经过工厂物流管理部门、质量管理部门和车间等相关单位联合评审确认后可选用非标包装。 其他零件原则上不允许使用非标料架，由于零件质量特性和明显的成本优势，经过联合评审确认后，方能在其他零件上使用非标料架。包装内材标准塑料箱、非标塑料箱、标准仓储笼、非标仓储笼等包装的设计过程中，为了保护零件的质量，在包装内部增加的缓冲材料。汽车零部件包装防护应符合 Q/JD 3901 要求。 运输车辆采用飞翼车（见图 5）。车辆规格和车厢内空尺寸见表 6。3.5 料架的标准件结构VII
3.5.2 脚轮
3.5.2.1 采用可拆卸式的铝芯+聚氨酯或天然橡胶脚轮（考虑地域环境情况，可选用平面轴密封），尺寸为 150mm，两个定向轮和两个万向轮并带刹车，刹车一定要易于操控；3.5.2.2 器具在牵引运行状态下的最高噪音要求为 65dB 以下；3.5.2.3 使用温度范围：[-30℃,+60℃]；支耳外观尺寸为 30x30x20mm，具体尺寸及形状见图 6。3.5.3.2 材料
立柱：用 3mm 钢板，与立柱内尺寸配合，四面焊接封死，打磨光滑。 采用 50mm 立柱，柱脚规格为 100mm（尽可能少用）。 跺脚：采用 80×50mm，或 100×60mm。跺脚尺寸见图 7。3.5.4.2 材料
整体浇铸，无明显裂痕，无明显内伤；去除飞边、毛刺；碗口齐平。脚轮安装板尺寸(见图 8)：(125×190×10)mm；3.5.5.2 材料
去除飞边、毛刺；板边倒圆角 R10；板上孔为 M10 螺纹孔。使用方法：本产品与前牵引或者其他牵引机构使用同一高度配合使用，操作人员提起挂钩拉环，使其抬高，牵引环进入后，再放下脱钩(见图 9)。拖钩制作尺寸见图 10。
图 10 拖钩尺寸
机械臂适用于含气弹簧料架。根据料架标准尺机械臂寸，分为两种尺寸：短（宽度=780），长（宽度=1180）,见图 11、12。3.5.7.2 材料
3.5.7.3.1 整体冲压或机加工，去除飞边毛刺，倒棱；3.5.7.3.2 表面处理：镀白锌，锌层(3-5)μm，要求整体美观；3.5.7.3.3 装配时配 M8×40 外六角螺栓和φ8 平垫圈。3.5.7.4.1 机械臂安装在取料面右侧，气弹簧安装在取料面左侧，样式如图 13；3.5.7.4.2 气弹簧使用规格，需按照实际情况，结合公式测算；要求在单个车型项目中，所有非标料架，长短规范统一成 2 种，力度规格统一成 2 种。
外观尺寸（见图 14）为：（140×70×30)mm。.5.8.3 制造工艺要求
φ16×2.75 圆管3mm 钢板φ8mm 圆钢XII 去除飞边毛刺，倒棱；表面处理：镀白锌，锌层(3～5)μm，要求整体美观；两端孔同心度允差 0.1。层架插销适用于料架翻转层左右两侧，图 18 所示插销背侧焊接于管壁上。外观尺寸(见图 16)：（35×35×61)mm；3.5.9.2 材料
材料见图 17。
锐边锐角倒钝；压簧需加注润滑脂；表面处理：镀白锌，锌层（3～5）μm，要求整体美观。 焊接位置如图 18 所示。可用于受力较小部位的限位。
3.5.10.2
3.5.10.3
钢丝绳外侧包裹胶套，拉环侧需有套管；锐边锐角倒角；表面处理：镀白锌，锌层3～5μm。如图 21 所示，根据所压紧零件位置调节插销的高度角度。3.5.11 标牌板
外观尺寸（见图 22）为：(300×200×2)mm。3.5.11.2材料
如无特殊要求，必须注明供货商全称或简称、物流包装编码；标识中文、数字字体均为黑体，英文均为大写印刷体，字体为乳白色，尺寸为 5 米内清晰可见。
3.5.13 叉脚限位装置
定义料架主体框架（不含拖挂钩和堆垛脚）长度方向尺寸为 L：当 L≤1200mm 时，不做叉脚限位器；1200mm＜L≤1610mm 时，只在定向轮一侧制作叉脚限位器；（见图 23）L≥1610mm 时，料架长度方向两侧均需制作叉脚限位器；（见图 24）
图 24 料架主体框架图
框架、底板、围板等主体结构材料根据承重、防护等要求从表 9 中选取。
3.6.2 非金属材料
4包装技术和质量要求
托盘尺寸应按以下要求，其余要求应满足 GB/T 2934。 a）托盘平面尺寸选取 1200*1000mm，平面尺寸最大公差设置为-5~+2mm； c）托盘叉孔的竖向尺寸取“低托盘”要求，即叉车孔最低尺寸为 89mm。 托盘主要性能应按以下要求，其余要求应满足 GB/T 15234。 a）要求静载承载重量 4000kg，动载承载重量 1000kg，田字底。材料为抗冲击性 PP，原料为全新料； b）使用性能：托盘应在-25～+60℃的温度范围内具有足够的强度和刚度，并应有防滑性能，保证在运输、装卸、堆码过程中安全作业。载货托盘允许在贮存时平整堆码三层，空托盘应能稳定地多层堆码； c）物理机械性能：要求按 GB/T 15234 中的试验方法，并按其抽样方式和判定原则判定通过。 在托盘的两个长边，即 1200mm 两侧，喷涂“供应商名称或者简称”，字体均为白色。塑料箱性能应按以下要求，其余需要应满足 GB/T 28798 。d）材料为抗冲击性 PP，原料为全新料；
f）外观质量需要符合 GB/T 28798 的要求；g）内材的设计应方便零件取放，有利于零件及取出，不能对取放人员产生伤害，不能留有锐利尖角，选择环保材料；i）内材设计尽量减少包裹物的使用，避免增加不必要的垃圾和成本；j）有防尘要求的零件必须使用防尘帘，有防静电要求的零件必须使用防静电材料。每箱两个对角面正中贴物料标签，另外两个对角面印刷供货商名称、包装编码，3 米内可清楚识别，字体颜色为乳白色，见图 25。4.3 仓储笼
a）仓储笼基本用材为 Q235。框架为（40×40)mm 外径，(1.5～1.8)mm 厚度的方管。质量及尺寸公差要求符合国标要求；b）仓储笼网格材料为(50×50)mm 网距的冷拉圆钢，直径 5MM；c）堆垛脚、插销、标牌等部件的结构和材料要求与料架的标准件要求一致；d）表面应平整无飞边、无影响使用的裂纹和变形，表面不得有附着颗粒。喷漆漆膜厚度不低于 30μm。同一批同种包装上不得有明显色差。料架制作必须按照经过物流处评审合格的方案制作，要满足本技术要求和其它相关国标要求。制作料架的材料、标准件、外购件及外协件，要求具有质量保证书或合格证或自检记录，证明符合图样和本技术要求规定的品号、规格、标准等。4.4.1.1 图样中未规定焊接方法时,可用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊。4.4.1.2 图样中未注的焊缝，均采用连续贴角焊缝，焊缝高度为两连接件中较小厚度的 0.8。所有连续焊必须内外侧(管材的内孔无法焊接的除外)连续焊接，接口要平齐。4.4.1.3 焊前应做好焊接件的清理工作，用喷砂或其它机械方法去除焊接件表面的铁锈、油污、液体、气割熔渣及毛刺等。4.4.1.4 焊后应清理焊缝，焊接处表面不允许有熔液、油垢、焊渣、飞溅物等。打磨接口要平直圆滑。焊缝不允许有焊瘤、裂纹、焊穿、漏焊等缺陷。其它焊接质量要求和缺陷分级按b）粘结件拼接装配，应保证平整，胶粘剂的使用要严格按照使用说明，保证有足够的粘接强度；c）与零件接触的外表面不允许有可能损伤零件的硬物；d）硬塑料、硬橡胶件锐边应倒钝。软塑料、软胶皮、革、绒布、纸板件轮廓边剪直剪齐，XX不得有明显毛边。e）料架标牌统一制作，根据图纸规定的位置焊接。相同类型的料架，料架标牌的位置必须相同。4.4.2.1 对图样规定不允许喷漆的部位和非金属件、镀层件，在喷涂漆时应采取保护措施。4.4.2.2 图样未规定喷涂漆要求时，除非金属件、镀层件外均按本技术要求喷涂漆。4.4.2.3 喷涂漆前用机械方法对焊接结构件及需要喷涂漆的零件、部件的暴露面进行清理，去除所有焊渣、锈迹、油污及其他杂物，使表面洁净干燥。4.4.2.4 料 架 必 须 先 除 锈 除 油 ， 然 后 涂 防 锈 漆 ， 最 后 涂 面 漆 ， 面 漆 颜 色 为 深 酞 蓝 色 参 照GSB05-1426-2001 使用 PB02 深（酞）蓝色，要求喷涂均匀，不得有明显的流痕。稀释剂的要求按工艺规定。4.4.2.5 图样未规定喷涂漆的次数时，一般喷涂底漆一遍，面漆二遍，底漆厚度为(35～60)μm，涂层总厚度为(80～120)μm。第一遍漆干燥后，才能涂第二遍。4.4.2.6 装配后无法喷涂漆的表面，必须在装配前喷涂。焊接结构件底漆在清理后及时喷漆。最后一遍面漆必须在总装配完成后进行。4.4.2.7 所有漆层应平整均匀，色差鲜明，无色差，分界齐，不允许有气泡、皱皮、脱漆、污痕、挂流等缺陷。供应商在零部件定点通知下发后，15 个工作日内完成方案设计并按照表 12 的包装申请表填写，完成后发送至物流处相关包装工程师。
5.2 包装评审表（见表 13）
包装评审表见 13。为了便于在不同包装方案中确定在满足安全、零件质量要求的前提下选择总体成本最优的方案。需要供应商在制作完包装样架时按照评价表中的内容进行评审，每项合格后交工厂再次确认。
