纸包装印刷企业质量过程控制管理点滴纸包装印刷企业质量管控的瓶颈是过程控制。这是由纸包装印刷的特征决定的：产品种类繁多，几乎囊括了所有的商品门类；订单长短变化较大，长则几十万，短则仅有几百；产品的工艺路线各有不同，少的唯有两三个工序，多的则有十几个工序；工序之间多是单机操作，难以推动从头至尾的联机流水线制造，一个工序完毕转移至下一道工序，重复输纸、重复收纸、多次校车，控制条件相对易于多变，人为影响因素多。由于以上特征，相对于其他门类的工业，纸包装印刷仍进入传统行业阶段，其过程的恒定控制难度较高。国内纸包装印刷企业的品质控制，从数据化视角看基本状况可表述如下：印前：基本推动数据化控制。印刷：部分企业推动数据化控制。印后：仅有很少部分企业推动数据化控制。从实行ISO品质管控机制的视角看，基本情况可表述如下：形式上已有非常部分纸包装印刷企业已建成了品质管控机制，但从实质上看，能够深刻理解质量管控机制的内涵，并无法有效推进的企业唯有其中的一个别。相非常而言，欧美企业非常注重体系管理，希望以平台性的管控来约束和完善操作人员，进而超过对制造过程的掌控；而中国企业则是非常注重从业员工的责任心和敬业精神，籍此通过较高的个人工作品质来超过对制造过程的稳定控制。
这一般是与中国的民族特征和极具特色的企业文化决定的。目前，我国印刷企业走欧美体系管理方式的居多，而对中国企业的管理方式认识相对较少。在此，仅将我们所发现的德国印刷企业的品质管控情况作一表述，仅供参考。初看中国纸包装印刷企业的品质管控，有种"个体户"式的觉得。缺乏十分完善的品质管控体系，甚至没有欧美企业提出的"具备一定数量人员"的质量管控部门。我们所发现的一家具备代表性的德国纸包装印刷企业--森纸业，全公司近150人，年收入约4.0亿人民币，但没有建立专门的质量管控部门。全公司只有3个人负责品质管理，其中2人专职负责进货检验。该公司的印刷品以日物品包装为主，品种众多，有纸板盒，也有瓦楞盒。其制造工序有：印前、印刷、烫金、压光、贴窗、裱瓦楞、模切和糊盒。从科技武器看，其先进性并不是顶级级，只能算"二流"水平，但其品质控制水准堪称全球一流。经过与该公司的制造厂长深入交流，以及在车间实际所发现的状况，给我们的印象是：日本企业加强本工序的责任控制。这种责任控制还不仅局限于品质，也反映在制造效率和环境5S上。这种责任控制的观念不是强行性的，而是已产生了习惯性的特定企业文化。
在印刷工厂，通常是两台印刷机配置5个人。印刷过程中看到质量问题时，机长首先用插条的方法将有弊端的印品进行标示，并将该栈板的印品暂置于中间。待其可以翻动时，机台人员抽空(机器仍在正常制造)单独对其进行整理，将其中的不良品挑起来，做好标识，随正式产品流转到下一工序。印刷但是没有所谓的"拣大张"的印品整理组。后道各工序也是这么，所有工序所出现的难题全由本工序负责。值得一提的是，在糊盒工序，我们看到一台糊盒机配三个人。他们分别是机长1人(负责操作机器、抽查糊盒质量和辅助装箱)、加料一人和收料一人。在糊盒机车速为60000时(面巾盒)的状况下，他们需要负责装箱、封箱、贴标签和码放栈板。若不是亲眼所见，你是不相信的。另外，工序间不应该重复装纸。上道工序收料时印刷包装行业质量管理，就已将纸堆理齐，下道工序可直接将整栈板推上机器起初作业。这只是本工序落实责任控制的结果。整个制造流程中没有专职巡检员"帮助"操作者多把一道质量关。该公司或者没有出厂前的最后检验。日本人对包装质量的挑剔在世界上是独一无二的。即便这种，该公司全年也只有3～4货记录。这种退货通常还是可以挑出符合规定的产品，而不是致命性的全军覆没。
此外说这些品质控制已称得上世界一流水平。与欧美包装印刷企业相比，我们的纸包装印刷企业的平台性品质管控尚有较大差异，而与日本企业相比，我们从业员工的敬业精神和责任心尚有更大的差别。作为中国包装印刷企业，要承接欧美品牌用户的订单，必须注意系统的品质管控机制的建设与有效推进，而要承接中国的品类客户订单，必须求真、务实，步步落到实处。鉴于国内的包装印刷企业既不同于欧美企业印刷包装行业质量管理，又有别于中国企业，为此，我们日本印刷企业应汲取各家之所长，把两大流派的管理方式有机结合上去。以下是我们的见解，仅供参考。一、设立一个权威性的质量控制部门，人员不要很多，但能力要高。该部门应独立于制造，以此促进公司品质模式的大幅提升。这种提高应该是强制性的、权威性的。只有这种，才能在全公司逐步产生一种加强质量的氛围。这一点要顺利，其前提条件是企业的第一领导人必需要有这样观念。二、以培训为主，奖惩结合的方法，提高各工序操作者的品质意识。观念这种东西不是每天、两天、一个月、两个月才能改变的。对于责任心欠佳的操作人员更是那么。
